Mold Flow

Simulación del proceso de inyección (Mold Flow)

Las simulaciones del proceso de inyección apoyan el trabajo de diseñadores, constructores de herramientas y tecnólogos. Se trata de una etapa importante del prototipado digital, que facilita la implementación del producto recién diseñado en la producción. Gracias a la simulación, la puesta en marcha se realiza de forma rápida y eficiente, evitando el laborioso proceso de prueba y error.

La simulación completa del proceso de inyección combina las etapas de: llenado del molde, compactación, enfriamiento y contracción. Las herramientas utilizadas permiten simular todas estas fases. Las simulaciones apoyan el diseño y la optimización de moldes de inyección y, adicionalmente, permiten prever posibles desviaciones en la geometría de la pieza moldeada ya en la etapa de diseño del molde.

¿Qué aporta la simulación del proceso de inyección?

La minimización del grado de complejidad del molde de inyección;
La reducción de los costos del proceso;
La optimización de los puntos de inyección;
La evaluación de la pieza en términos de deformaciones;
La optimización del sistema de colada;
La localización de áreas de debilitamiento del material (weld line);

La posibilidad de analizar distintos materiales en cuanto a sus propiedades (por ejemplo, la contracción);
La distribución de la orientación de las fibras (plásticos reforzados con fibra);
La optimización del ciclo del proceso de inyección (reducción de los tiempos de inyección, presión de compactación, enfriamiento y liberación del molde);

¿Qué simulamos?

Llenado del molde (Fill);
Compactación (Pack);
Enfriamiento (Cool);
Deformaciones después del proceso (Warp);

Sobremoldeo;
Inyección de dos componentes;
Inyección asistida por gas.

¿En qué áreas se necesita la simulación Mold Flow?

Moldes de inyección

Los moldes de inyección son un área que abarca el diseño de sistemas optimizados de alimentación del material y de sistemas de enfriamiento. La optimización de los moldes de inyección consiste en la evaluación y el desarrollo de la geometría de los siguientes sistemas:

Alimentación del material;
Enfriamiento del molde;
Sistema de expulsores y liberación de la pieza moldeada;
Cinemática de apertura y cierre del molde.

La evaluación del proyecto completo en términos de la distribución de la temperatura se compone de un análisis térmico de la pieza y del análisis del sistema de enfriamiento. Es importante realizar una simulación completa del proceso de inyección basándose en la geometría diseñada del sistema de enfriamiento, con el fin de determinar con precisión la temperatura del molde en la superficie de conformado.

Geometría del producto

La geometría del producto es un área que se centra en la pieza fabricada. El principal objetivo de este ámbito es apoyar el proceso de producción para obtener un producto conforme a los requisitos del diseño.

La optimización de la geometría del producto está relacionada con la selección del punto de inyección. Esto garantiza un llenado uniforme de la cavidad del molde y permite evitar defectos asociados a la distribución de la temperatura. Además, verifica los espesores de las paredes de la pieza y minimiza el riesgo de formación de atrapamientos de aire o líneas de unión.

La etapa final de la simulación moldflow es el proceso en el que se optimizan la velocidad de inyección, el tiempo y la presión de compactación. Gracias a ello, se logran deformaciones minimizadas y un tiempo de ciclo reducido.